减少浪费 降低成本

1.1什么是浪费？

工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。在IE的观点，浪费概括为两大类是指1、不增加价值的活动，是浪费2、尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。

浪费是提高成本的重要因素，它体现在组织的各个方面（流程），如设计、采购、生产、安装、销售、服务等过程里，在没有数量基准的情况下，识别和确定浪费，与我们的认识程度紧密相关，所以我们要深刻的了解什么是浪费，如何去有效的消除它！

七大浪费是什么？

1.2.1七大浪费的概念

1.2.1.1 制造过多的浪费

在不必要的时候制造不必要的产品，超出现有市场的需求。

1.2.1.2、库存的浪费

成品，半成半，在制品(WIP)，原材料的库存浪费，库库占了场地造成浪费，库丰的管理费用，库存造成质量的质量成本上升。

1.2.1.2 搬运的浪费

物料搬运所花费的时间，人力，物力，财力，生产路线的迂回折返都会造成巨大浪费。

1.2.1.4 不良品的浪费

也就是品质缺陷的浪费，制造不良所花费的返修，返工，报废等

1.2.1.5动作的浪费

步行，放置，大幅度的动作，没有按IE手法进行优化

1.2.1.6等待的浪费

人，设备，物料等在不必要时发生浪费，如，设备停机，某一种物料末到，生产线不是一个流生产，有瓶颈工序存在，造成停滞

1.2.1.7加工的浪费

不适当的科技或设计，会衍生加工工作本身的浪费

1.2.2七大浪费详述

七大浪费的概念产生20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司的精益生产方式，在80年得以发展完善。

1.2.2.1制造过多的浪费

首先看一个例子：假设客户只要100个A产品，而每个1元，如果生产了150个，这售价却不会是150元，因为多余的50个并没有卖出去，仅是变成库存，因此利润也就无从产生。这就是制造过多的浪费。

为什么有很多工厂会一而在地过多与过早制造呢？最大的原因在于他们不明白这是一种浪费，反而以为多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不是一样停着？），显然这是一种极大的误解。提早生产被视为比延后生产更不好。要知道生产过多产生巨大的浪费：提早耗用原材料、浪费人力及设施、增加了机器负荷、增加利息负担及额外的空间以储存多余的存货，及增加搬运和管理成本。

精益生产方式强调，绝不允许制造过多（早），因为：

　　1、它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得到什么好处。

　　2、它也会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。

　　3、它会自然而然地积压在制品，其结果不但会使生产周期变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间的距离因此加大，要求增加厂房，这样在不知不觉中，将逐渐地吞蚀我们的利润。

　　4、它也会产生搬运、堆积的浪费，并使得先进先出的作业产生困难。

1.2.2.2库存的浪费

成品、半成品、零件及物料的存货，是不会产生任何附加价值的，反而增加了营运的成本；因为占用了空间，需要额外的机器及设施，

精益生产方式认为：“库存是万恶之源”。精益生产方式为什么将库存看做是万恶之根源，而要想尽办法来降低它呢？因为库存会造成下列的浪费：

1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。

2、使先进先出的作业困难。

当库存增加时，以歪布为例，新入厂的歪布压在原来的不同品质的歪布上，先入库的要想优先使用，就必须进行额外的搬运。而如果为省事，先使用新入厂的歪布，原来的歪布长期放置会带来质量等一系列问题的发生。

3、损失利息及管理费用。

当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上，不仅造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。而这些常常是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出，才能发现存在问题的严重性，进而正视它，并努力解决。

4、物品的价值会减低，变成呆滞品。

当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压，特别是当产品换型时，这种问题可能会显得更加严重。

5、占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

当库存增加时，就需要额外增加放置场所。另外，因库存所造成的无形损失，绝不亚于上述的有形损失，精益生产方式认为库存会隐藏问题点，而“问题”在精益生产方式中被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生。库存隐藏问题点，造成下列后果：没有管理的紧张感，阻碍改进：库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。

6、设备能力及人员需求的误判：由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看不出（库存越多，越不容易看出来）。人员是否过剩，也无法了解。由于有较多的库存，供应部门需要增加人员，制造一线需要更多的人员来生产产品用于补充库存，需要增添设备来保证生产库存所需要的设备能力，从而形成新一轮的浪费。

到底为什么要有库存量，最大的理由是“怕出问题”——出现故障怎么办？会不会因部分设备出问题，而影响整条生产线或工厂的生产呢？于是乎为了不使影响扩大，库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来，所有进步、赚钱（发现问题、解决问题就是赚钱）的步调自然变慢了。无怪乎精益生产方式称库存为万恶之源，绝对不允许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。（注：零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“尽量减到最少的必要程度”。）

1.2.2.3搬运的浪费

在现场，可看到各种不同的搬运，如卡车、堆高机及输送带。搬运是工厂营运的一个主要部分，但是移动这些材料或产品，并不能产生附加价值。在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。比如：些布料的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。

1.2.2.4不良品的浪费

不合格品干扰了生产活动，也耗费昂贵的重修费用。不合格品通常被丢掉，是资源及设备的最大浪费。 产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。

精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个工序合格一个工序，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格的加工工序、原材料流入生产后道工序，追求零废品率。

1.2.2.5动作的浪费

要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？必须重新安排物料放置的方式以及开发适当的工具及夹具。

1.2.2.6等待的浪费

等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。所以必须对我们的每个等待的岗位进行认真分析，对症下药，线体平衡重排，品质不良的紧急处理程序的建立等，以此避免等待造成的浪费。

1.2.2.7加工的浪费

在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。（在我们的生产流程中，公司期待各员工对工艺过程提出改善减少加工过程的浪费）。

以上七种浪费，都是横亘在我们面前的敌人，我们对它了解的越多，将来获得的利益也越多。对于这七种浪费，绝对不能半信半疑，否则效果便会打折扣。敌人就是敌人，一定要想尽办法消灭它！要知道，消灭它的同时，利益就产生了。在竞争激烈的环境中，我们要比别人获得更多的效益，才能够顺利地生存下去。我们不能有丝毫的浪费。